一枚小小的连接器，如何成长为省级“小巨人”，在新能源汽车高压连接器、充电接口等细分领域持续“火热”?

　　6月2日，记者走进连续三次续评为四川省“小巨人”企业的四川瑞可达连接系统有限公司一探究竟。

　　交直流一体智能充电插座生产车间内，一派繁忙而有序的景象：四条全自动化智能产线满负荷运转，端子装配、自动化电测、成品检验等环节有序衔接、高效联动。机械臂精准作业，检测设备实时校验，MES系统实现全程可追溯。随着一套套工艺精良、性能稳定的产品不断下线，车间里处处涌动着满产稳产、攻坚冲刺的热潮。

　　新能源赛道快速“起跑”，市场口碑与份额一路攀升

　　“目前这款新能源核心配套产品订单持续饱满，产线运行稳定、交付节点紧凑，是公司适配长安新能源全系车型的主力爆款产品。”瑞可达党总支书记、质量经理邹征龙告诉记者。

　　作为长安深蓝、阿维塔全系新能源车型的标配通用核心零部件，目前产品全面配套长安重庆、北京、河北、合肥、南京等六大整车生产基地，实现长安全国新能源生产基地全覆盖供货，市场口碑、配套份额与客户黏性持续稳居高位，成为企业深耕新能源高压连接系统赛道的“小巨人”产品。

　　产品持续热销、深受市场认可的底气，源自企业深耕技术创新、打磨极致品质的硬核实力。

　　针对新能源汽车三年一轮的快速迭代节奏，以及高端新能源车型高质感、高集成度、高安全性、高可靠性的严苛整车标准，公司立足新能源汽车平台化、轻量化、低成本化的发展趋势，主动突破行业传统技术壁垒，将过去分体式交流、直流充电插座独立结构，创新升级为交直流一体化集成总成、模块化结构，彻底颠覆行业两套模具分体生产的传统模式。

　　升级后的一体化充电插座集成度更高、结构更精简、整车适配性更强，有效解决了传统分体产品装配繁琐、占用空间大、批量一致性差等行业痛点。同时，该产品为整车外露可视外观件，终端用户可直接目视产品外观，行业对外观瑕疵实行零容忍标准。

　　邹征龙表示：“外观无瑕疵、性能零风险、批次无偏差，是我们对接高端新能源车企的底线标准。作为外露外观件和高压安全件，我们从模具成型、精密装配到全项检测，建立了全链条质量管控体系，杜绝缩水、凹坑、波纹、划痕、色差等任何缺陷，全方位匹配高端车型的质感要求与安全标准。”产品经过多轮结构迭代与可靠性优化，充电导通稳定性、耐温耐压性能、插拔使用寿命、高压密封防护能力实现全方位升级，可完美适配整车高频快慢充、复杂路况行驶、高低温极端环境运行等全场景使用需求，为新能源整车高压充电安全筑牢核心屏障。

　　“订单式”创新攻坚，新工艺迭代升级成行业“小巨人”

　　高端品质的背后，是一场攻坚克难、昼夜鏖战的技术攻坚硬仗。项目研发量产阶段，公司直面两大行业共性难题。

　　首先是一体化大尺寸高精密模具开发攻坚。一体化集成总成尺寸更大、结构复杂、成型精度要求极高，加之客户时间紧，将常规45天以上的大型模具开发周期压缩至30天以内。

　　面对如此“高难度”，作为项目质量管控负责人，邹征龙全程统筹模具开发精度标准、外观质量标准和试模验收标准，联动研发、工艺、生产、供应链团队，协同上游供应商实行24小时轮班攻坚。

　　团队日夜迭代优化模具参数、反复调试成型工艺、逐项校验装配精度，历经多轮仿真试验与试样整改，最终实现大型一体化模具试模成功，顺利通过整车立项验证和客户时间节点，创下行业同规格产品短周期、高品质的开发纪录。

　　另一项核心突破为核心端子结构工艺迭代，充电端子是充电插座的“心脏”，直接决定整车充电安全、导通稳定性和使用寿命。项目初期行业普遍采用机加铜棒端子工艺，虽精度尚可，但生产成本高、量产效率低、批量交付周期较长，无法适配车企平台化、规模化普及降本需求。

　　对此，邹征龙牵头质量端全流程验证与标准定型工作，研发团队大胆颠覆传统加工模式，开启新工艺专项攻坚。历经三个月以上多轮试制迭代，创新研发出精密冲压成型端子新工艺，以精密带料连续冲压、卷圆成型、整形精修一体化工艺，全面替代传统铜棒机加工艺。

　　同时，依托公司专业实验室，全面完成温升、载流、振动、插拔疲劳、高低温、湿热、盐雾等全项可靠性试验，确保新工艺、新结构完全满足整车高压安全标准。

　　“新工艺最大的价值，就是实现了安全可靠、品质统一、成本可控三者兼顾。”邹征龙介绍，全新冲压端子工艺依靠模具标准化成型，产品尺寸精度高度统一，彻底解决机加端子批量交付周期长、成本较高、产能受限的难题，在保障整车高压充电安全的前提下，实现规模化降本增效，完全适配长安新能源大批量、高迭代、平台化的量产需求。

　　产线充足且预留产能，奋力冲刺全年目标任务“双增长”

　　技术突破、工艺升级与全流程品质管控，为产线稳产满产、产值稳步增长奠定了坚实根基。据了解，公司四条专属交直流一体智能充电插座自动化产线，设计峰值日产能可达1000套，目前日均产出稳定保持在500-600套，产线富余产能充足。

　　当前长安整车日均配套需求300至500套，客户历史峰值单日需求可达700至800套，公司极限产能可全面覆盖客户现有用量及历史峰值需求，且预留充足产能承接后续车型放量、新基地投产的增量订单。

　　凭借与长安新能源深度绑定的全系标配配套优势，该核心单品2025年成功实现超3.5亿元产值。“今年到目前为止，已完成了2亿元产值，今年预计增长20%左右，我们整个下半年生产任务都非常饱满、充盈，产值产能将实现双增长。”邹征龙表示。

　　谈及下一步的发展，邹征龙表示，公司将持续紧跟长安新能源车型迭代、全国基地扩容节奏，建立常态化产品迭代与工艺升级机制，依托MES系统全数据追溯、全工序自动化生产、柔性化快速换型优势，持续提升产线生产效率、释放富余产能，让“小巨人”产品精准匹配客户节拍化、批量化、准时化的供货模式，以硬核智造实力持续助力新能源汽车产业高质量发展。

　　记者：谢艳,唐云峰