华川新材料智能化生产线。记者 谢艳 摄

　　一家集矿业、非金属材料、工程、塑业包装、再生物资回收、运业于一体的大型综合性企业，缘何能入选省级先进级智能工厂？近日，记者走进江油市华川新材料集团有限公司（以下简称“华川新材料”），探寻其发展密码。

　　来到华川新材料干粉砂浆生产车间，7条智能化生产线正开足马力生产，7台专业化的机械抓手格外引人注目。一只只机械臂精准地抓起码放好的成品包，稳稳地堆叠在托盘上，动作流畅、整齐划一。

　　产线项目负责人熊波告诉记者：“机械抓手不光解决了生产产能的问题，还彻底解决了码包码不齐、码不好、垛型不规整的问题。”从原料配比、混合搅拌到自动包装、智能码垛，整条产线实现了全流程自动化，如今年产能已达50万吨。

　　另一边的成品出库区，一辆辆叉车穿梭往来，将码放整齐的成品包从智能仓库运至装车平台。工人们通过手持终端扫描产品二维码，即可实现全流程追溯——从哪条产线生产、什么时间下线、发往哪个客户，所有信息一目了然。

　　华川新材料副总经理张铃涵介绍，智能化改造后，关键设备数控化率达到95%，联网率达到90%，单条产线人员减少60%，转产时间缩短70%，设备综合利用率达到86%。目前，华川新材料的产品覆盖整个川渝地区，年产值约4亿元。

　　无论是生产车间还是成品出库区，所有的信息和实时动态都汇总到这座智能工厂的“大脑”——中央控制室内，记者现场看到，一面巨大的电子屏幕实时跳动着从原料研磨到成品出库的每一个生产环节数据。

　　监控室内，监控员胡军正专注地盯着屏幕，指尖在操作台上轻轻滑动。“从原料进厂到成品出库，全流程都在这里闭环监控。”胡军告诉记者。屏幕上，温度、压力、转速、产量等参数一目了然，任何一个环节出现异常，系统都会自动报警并提示调整。通过这套系统，生产不再依赖老师傅的经验判断，而是依靠仿真模型加实时参数优化，产品质量稳定性大幅提升。

　　这家创办于2002年，集矿业、非金属材料、工程、塑业包装、再生物资回收、运业于一体的传统非金属材料加工企业，如今通过自身的努力，跻身省级先进级智能工厂。张铃涵告诉记者：“这一场蜕变，华川新材料用了整整7年时间。”如今，这家大型综合性企业正以智能工厂为引擎，推动传统非金属材料产业向高端化、智能化、绿色化跃升。

　　当下，呈现在我们眼前的智能工厂，其建设和运行并非一蹴而就。2017年2月，企业正式从绵江快速通道青莲段搬入西屏新材料产业园。搬迁之际，为更好地降低生产能耗，企业率先引入了DCS自动化控制系统，该系统最主要的特色就是把生产设备分开就地自动控制，所有数据集中在中控室统一管理。以此为起点，华川新材料开启了持续数年的智能化改造之路。

　　张铃涵介绍，公司从2019年开始系统推进智能化改造，逐步构建起覆盖全流程的智能管控体系。这套系统打通了从采购、生产到财务、物流的全链路数据，实现了工艺动态优化、智能排产、进度跟踪、设备实时监控、人机协同以及供应链数字化管理，构建起从原材料入厂到成品出库的全流程闭环管控。同时，企业还搭建了生产办公网络安全隔离体系，完整覆盖厂区数字化管控。

　　从DCS自动化控制系统的单点突破，到全流程智能管控体系的全面构建，华川新材料用7年时间探索出了一条传统非金属材料企业向智能制造转型的可行路径。在江油加快打造钙基新材料产业集群的背景下，华川新材料的智能工厂实践，正在为区域新材料产业的高质量发展持续赋能。

　　文帝 周书羽 记者 谢艳

　　编辑：谭鹏