近日，记者在四川绵阳三力股份有限公司(以下简称“三力公司”)智能制造车间看到，十余台桁架沿轨道穿梭，将工件精准送达各个工位;几十个机械臂有条不紊地进行装配作业，再由桁架将成品送往下一道工序……整条生产线上，几乎看不到工人的身影，只有设备运转的节奏声。作为国内首条自主研发的电动调节转向管柱智能生产线，它的投用，正为整个汽车行业注入新的发展动能。

　　“这条产线在产品质量和生产效率上都有非常大的提升。”公司制造部部长许地福介绍，在质量管控方面，产线实现了在线全自动化检测，CPK(过程能力指数)能够达到1.67以上。而在效率层面，变化更为直观——原来需要20名员工完成的工作，如今只需1名工人和1名检测监控人员;产量上，传统产线一个班次约100套至200套，现在可达680套，相当于实现了3倍到4倍的提升。

　　这样的跃升并非易事。要实现这一目标，需要将35个独立工序合并到一条统一的生产线上，其难度之大让行业内一直没人敢尝试。而传统制造向智能制造的跨越，是产业升级的必由之路。当三力公司的电动调节转向管柱订单量以每年30%的速度增长，客户对产品一致性、可追溯性提出更高要求时，公司负责人税建敏敏锐洞察到：依赖人工的传统生产模式，已无法适应高质量发展需求，必须以“智改数转”重构生产体系。

　　“产线6月份完成了调试，形成产能之后，以前同样规模的产线需要20多名工人，现在只需要两名。”许地福告诉记者，更重要的是，通过这条产线的打造，技术团队和开发团队积累了大量经验和信心，“接下来包括现在正在调试的一些产线，都是沿着这个思路进行全智能化、全自动化建设，最终形成一个全面的数字化、智能化工厂。”

　　目前，首批两条智能产线已经投用，另外一条产线正在调试中。在智能化产线的加持下，该公司2026年产值预计达到8.5亿元。

　　作为四川省“专精特新”中小企业，三力公司拥有省级技术研发中心和国家级汽车转向系统实验室，通过了IATF16949等国际质量体系认证。其生产的汽车转向系统不仅使上海通用、神龙汽车、四川丰田、通用五菱、北京吉普、长城汽车、广汽、东风等汽车制造厂的20多个相关车型转向系统实现了国产化，产品还远销美国、英国、法国、巴西、澳大利亚。

　　从车间里的一条智能产线，到海外市场的持续拓展，三力公司正用实打实的数据和订单，检验着“智改数转”的成色。随着后续产线的陆续投用，这家绵阳民企在汽车转向系统领域的“智造”版图，还将继续扩大。

　　记者：唐甜,蒋成林

　　编辑：练思佳,李志

　　审核：袁媛

　　校对：王政