7月16日，绵阳市含能材料智能产线中试研发平台试验车间内，机器运转声平稳低沉。四川中物技术股份有限公司总经理、平台负责人王松正站在自动上料称量装置旁，指向转运料斗介绍：“智能设备按设定流程有序作业，从原材料输送、精准称量到转运投料，全程不用人员近身操作。”

　　顺着工作站动线往里走，含能材料智能装药、智能装配、软件与小试开发三大工作站依次排布，核心技术涵盖装药生产、装测验证两大功能，串联起固体火箭发动机从原材料处理到核心装药、再到后处理装配、产品核心部件成型的完整中试验证链条。

　　对普通大众而言，“含能材料”是个陌生的专业名词。王松用通俗的对比解释：汽油、煤炭这类常规燃料需要借助外界氧气才能燃烧释放能量，而火药、航天推进剂这类含能材料，依靠自身的化学反应就能快速释放巨大能量，是国防军工、航空航天领域不可或缺的核心基础材料。

　　正因这种高危特性，其生产、装配全流程对产品生产安全和装药装配精度有着近乎苛刻的要求。

　　“以前装药、装配这些高危工序依赖人工操作和老师傅的经验判断，工人必须守在现场，金属摩擦稍有不慎溅出火星，就可能引发重大事故。”王松告诉记者，人工作业不仅让一线人员常年直面风险，还容易受人为状态、经验差异影响导致产品质量参差不齐，且产能扩张始终面临瓶颈。

　　针对这些行业痛点，含能材料智能产线中试研发平台集成自动配比、机器人作业、数字孪生、在线检测等技术，推动高危生产环节实现人机隔离、全程可控，把工人从高危岗位上替换下来。

　　现场技术人员用两个生活化的比方，拆解了这套智能方案的运行逻辑——

　　智能装药系统好比“按标准化配方制作蛋糕”，炸药、铝粉、氧化剂等原材料在工作站内完成自动称量配比、均匀混合，再将推进剂浆料浇注进发动机壳体，送入恒温环境固化成型，全程参数可控，每一批次的产品质量都高度稳定。

　　固体火箭发动机装配则像“拼搭高精度乐高”，先扫描所有部件三维建模，在数字系统里完成预组装验证，确认尺寸、角度完全匹配后，再由机器人精准对接、自动拧紧螺栓，全程无需人员进入危险区域。当燃烧室、喷管、点火装置全部组装完毕，就成了电视画面里火箭升空时点火喷火的核心动力部件。

　　“先数字预演、再实体操作，既把装配精度提升到了0.01毫米，更从根源上降低了高危作业的安全风险。”王松介绍，软件与小试开发工作站持续迭代优化控制程序，把专家经验固化为标准化算法，即便更换产品型号、调整产线布局，也能快速完成适配调试。

　　作为国内稀缺的含能材料领域专业的中试验证载体，该平台目前已累计为50余家企业提供技术服务150余次，形成了一批可复制、可推广的智能生产解决方案。

　　“成功认定为绵阳市级中试研发平台，说明我们的发展方向与绵阳推动科技创新和产业创新发展高度契合。”王松表示，平台将持续完善试验验证能力，深化产学研协同合作，推动更多智能制造成果在绵阳完成中试、落地转化，为全市先进制造业高质量发展注入科创动力。

　　记者：杨方彧,王泽宇

　　编辑：李志