7月13日，记者走进江油星联电子科技有限公司(以下简称“星联电子”)数字化智能生产车间看到，自动化产线有序运转，工人手持轻便PDA智能终端在工位上忙碌。只见PDA智能终端轻轻一扫，当日生产任务、对应加工设备、工序流转顺序、工艺标准全部清晰呈现在屏幕上。

　　“这是企业自主研发的智能自动排单系统的使用终端，统筹车间PCB电路板百余道生产工序，工人只需要轻轻一扫，就可以对当天的生产任务一目了然。”星联电子总经理黄仁胜站在自动化产线旁，对记者说。

　　星联电子的印制线路板生产流程多达上百道工序，放在过去，全靠调度人员现场巡查安排生产，人工很难实时掌握全厂每台设备的空闲状态，不同管理人员的评判、排产标准参差不齐，设备闲置、产能浪费、订单延期交付等问题长期困扰生产。

　　为破解人工调度带来的效率短板，企业持续加大智能化、数字化研发投入，联合国内技术团队与德国专业研发力量，收购德国本土专注智能排产软件开发的企业，自主打造了这套智能自动排单系统。

　　今年上半年，该套系统已完成全厂全域全生产线系统贯通，覆盖全部生产车间，构建起柔性排产、全程溯源一体化的数字化生产闭环，以数字化手段重塑全流程生产管理模式。

　　黄仁胜说，整套智能系统投入生产后，带来了两大核心改变：

　　▶柔性智能排产。系统内置统一运算标准，能够实时抓取全厂设备运行数据，自动识别闲置产能，根据客户订单交付期限划分生产优先级，精准分配加工任务，彻底消除人工调度的主观偏差，最大化盘活现有设备资源。

　　▶全流程数字化追溯。工人扫码完成工单与设备信息绑定后，只需录入产品编号，就能一键调取该产品从投产到检测的全部生产档案。

　　“以往翻阅厚厚纸质台账才能完成的溯源工作，如今数秒即可办结，溯源管理效率实现质的飞跃。”黄仁胜表示。

　　数字化改造落地见效，车间生产效益迎来跨越式提升。在未上线智能排产系统前，常规订单生产周期长达5至6周;系统全面投用后，常规订单生产周期压缩到2至3周，紧急加急订单最快一周就能完成全流程加工交付，整体生产效率提升近三倍。

　　以往车间不少设备存在空转、闲置问题，如今依托系统智能调配，设备利用率稳定维持在80%至90%，产能资源得到充分利用。

　　生产周期缩短、设备利用率提升的“双重利好”，持续降低单件产品生产成本，让企业在国际车载电子赛道手握实打实的竞争优势。

　　记者了解到，星联电子于2013年启动建设，2016年至2017年初步对接欧美外贸订单，2018年之后，海外业务规模迎来爆发式增长。当前企业外销订单占总产能90%以上，其中欧美市场占据出口总量70%至80%，更是BBA等欧洲头部车企部分核心零部件的独家供应商。

　　在黄仁胜看来，数字化智造能力与严苛的全链条品质管控，是企业深耕欧美车载高端市场的双重核心竞争力。普通电子产品质保周期多为2至5年，而星联电子生产的线路板，能匹配整车十五年以上全生命周期使用，全流程数字化溯源体系完整留存每一块线路板的生产、检测数据，为长期稳定的产品品质提供硬核支撑。

　　强劲的市场竞争力直接带动订单量持续爆满。2025年，企业全年总产值达4.6亿元;2026年，产值预计同比增长30%以上，有望突破6亿元。目前，企业订单已排至2026年12月底，远期敲定的订单交付周期最远延伸至2027年6月。

　　“为充分承接海外增量订单，公司二期智能化生产项目建设全面提速，预计今年10月即可实现全面投产。”黄仁胜告诉记者，二期项目将同步配齐全套数字化管理系统，新增多条高精度线路板智能产线，进一步扩充车载PCB产能。

　　未来，企业还将持续迭代数字化生产系统，不断优化柔性排产、质量溯源等功能，持续深耕欧美新能源汽车中控、高压电控、车灯、车载充电系统等配套市场，以数字化智造为核心支点，持续助力“绵阳造”产品加速海外破圈。

　　记者：谢艳,刘凤君

　　编辑：李志