工人对产品进行检测。 记者 王勇 摄

　　绵阳新闻网讯  近日，记者走进江油星联电子科技有限公司（以下简称“星联电子”）数字化智能生产车间，只见整洁的自动化产线有序运转，工人手持轻便PDA智能终端在各自的工位上忙碌着，轻轻一扫工单二维码，当日生产任务、对应加工设备、工序流转顺序、工艺标准全部清晰呈现在屏幕上。

　　“这是企业自主研发的智能自动排单系统的使用终端，统筹车间PCB电路板百余道生产工序，工人只需要轻轻一扫，就可以对当天的生产任务一目了然。”星联电子总经理黄仁胜告诉记者，印制线路板生产流程多达上百道工序，过去全靠调度人员现场巡查安排，人工很难实时掌握每台设备的空闲状态，不同管理人员的评判、排产标准也参差不齐，设备闲置、产能浪费、订单延期交付等问题长期困扰生产。

　　为破解人工调度带来的效率短板，企业持续加大智能化、数字化研发投入，联合国内技术团队与德国专业研发力量，收购德国本土专注智能排产软件开发的企业，自主打造了这套智能排单系统。今年上半年，该套系统已完成全厂全域全生产线系统贯通，覆盖所有生产车间，构建起柔性排产、全程溯源一体化的数字化生产闭环，以数字化手段重塑全流程生产管理模式。

　　这套智能系统投入生产后，带来了两大核心改变。第一大改变就是柔性智能排产，系统内置统一运算标准，能够实时抓取全厂设备运行数据，自动识别闲置产能，根据客户订单交付期限划分生产优先级，精准分配加工任务，彻底消除人工调度的主观偏差，最大化盘活现有设备资源。第二个改变，就是全流程数字化追溯使得工人扫码完成工单与设备信息绑定后，产品生产时长、核心工艺参数、每一道工序质检记录等数据，都会自动归集至MES系统。工人只需录入产品编号，就能一键调取该产品从投产到检测的全部生产档案。“以往翻阅厚厚纸质台账才能完成的溯源工作，如今数秒即可办结，管理效率实现质的飞跃。”黄仁胜表示。

　　数字化改造落地见效，车间生产效益也迎来跨越式提升。在未上线智能排产系统前，常规订单生产周期为5至6周；系统全面投用后，常规订单生产周期压缩至2至3周，加急订单最快一周就能完成，效率提升近三倍。与此同时，车间设备利用率显著改善，人工管控阶段稼动率为60%至70%，如今依托智能调配，利用率稳定保持在80%至90%，产能利用更加充分。

　　生产周期缩短、设备利用率提升，持续降低了生产成本，让企业在国际车载电子赛道竞争优势明显。翻开星联电子的成长史：2013年启动建设，2016年至2017年开始对接欧美外贸订单，2018年以后海外业务规模迎来爆发式增长。目前，外销订单占公司总产能90%以上，其中欧美市场占据出口总量的70%至80%，更成为BBA等欧洲头部车企部分核心零部件的独家供应商。

　　在黄仁胜看来，数字化智造能力与严苛的全链条品质管控，是企业深耕欧美车载高端市场的双重核心竞争力。欧美车企对车载零部件可靠性有着近乎极致的标准要求，普通电子产品质保周期多为2至5年，而星联电子生产的线路板需匹配整车15年以上全生命周期使用，全流程数字化溯源体系完整留存每一块线路板的生产、检测数据，为长期稳定的产品品质提供硬核支撑，企业车载精密线路板持续畅销欧美高端汽车市场。

　　黄仁胜告诉记者，强劲的市场竞争力直接带动公司订单量持续爆满，2025年实现产值4.6亿元，结合当前旺盛的海外订单需求，2026年产值预计同比增长30%以上，有望突破6亿元。截至目前，车间在手订单已排至年底，远期敲定的订单交付周期延伸至2027年6月，现有产线产能已难以完全承接持续增长的海外需求。

　　“为充分承接海外增量订单，公司二期智能化生产项目建设全面提速，预计今年10月即可实现全面投产。”黄仁胜说，二期项目将同步配齐MES系统和企业自主研发的全套数字化管理系统，新增多条高精度线路板智能产线，进一步扩充车载PCB产能。未来，企业还将持续迭代数字化生产系统，不断优化柔性排产、质量溯源功能，持续深耕欧美新能源汽车中控、高压电控、车灯、车载充电系统配套市场，以数字化智造为核心支点，持续助力“绵阳造”产品加速海外破圈，捧回更多海外订单。（记者 谢艳 刘凤君）

　　编辑：谭鹏